縱觀當下，元件封裝技術日新月異，而表面貼裝技術憑借著組裝密度高、電子產品體積小、重量輕的優點，成為了將小元件安裝到印刷電路板上的首選方法。

　　表面貼裝元件大量運用于制造各種形式的電子設備，而且逐漸朝著小巧、精密化的方向發展。為了適應新技術的需求，對于電容、排針等電子元件的測試標準也相應增加，因而，電容、排針的外觀、功能測試也變得格外重要。

　　衡量電子元件是否優秀，需要從多個方面進行系列測試評價。那么，測試設備的精度、穩定性就特別重要。因此，一個可以代替人眼精準做出定位、測量、檢測、判斷的機器視覺自然十分重要。

　　同時，電子產業對元器件品質的要求也在不斷提高，元器件正朝著小型化、精密化方向發展，電子產品制造商為應對這種考驗，不斷調整產業布局和生產工藝，加強了對電容、排針等內部器件在生產過程中的外觀檢測，防止產品出現鼓包、破損、錯位等問題。在針對上述電子行業的視覺檢測系統上，東莞市瑞科智能科技有限公司(以下稱“瑞科”)取得顯著成績。

　　作為國內專業生產光學視覺(非接觸式)自動化檢測設備的領航者，瑞科現已擁有高精度、高可靠性、高性價比的標準光學影像篩選設備，如玻璃盤、U型槽、分度盤影像篩選機、渦電流及360度牙傷等檢測設備，并提供定制服務和自動化檢測解決方案，致力于提升五金、裝備制造業、塑料制品等領域的效率、生產力和質量。

　　針對電子行業對電容質量的高標準高要求，為了實現電容質量檢測流程的全自動化，瑞科成功研發出電容自動化檢測設備。其中的玻璃盤檢測設備主要檢測電容有無鼓包、上表面和下表面、產品的尺寸等;分度盤檢測設備主要檢測電容外表、正負極、隱線高低等，檢測的精度高達±0.02mm，檢測速度每分鐘可達200個。電容自動化檢測設備的推出，代替了人工單一的重復性檢測工作，能夠對產品進行百分之百全自動檢驗，提高檢測效率，保證檢測過程的準確性，從而提升客戶的競爭力。

　　而排針自動化檢測設備能夠檢測框槽反料、針孔破損、插針高度、框槽反料、針孔破損等，檢測速度范圍在300-1200pcs/min，可根據產品進行科學調整。這些應用于電子元件檢測的自動化檢測設備，極大地提高了勞動生產率，同時幫助客戶降本增效，讓產品的生產效率與品質得到大大的提升。

　　這些年來，為深度研究開發智能精準的自動化檢測設備、了解市場需求，瑞科密切關注汽車緊固件、五金制造、消費類電子等各個行業、各個領域的自動化設備的系統集成，收集到更多一線需求，以助力瑞科的設備功能朝著更強大精準，更智能化的方向發展。目前，瑞科的自動化檢測設備已經被廣泛地應用于元器件生產廠商并獲得了客戶的一致肯定，如被應用于電容、排針、墊片、壓線框、彈墊螺栓等產品生產過程中的自動化檢測，檢測過程中遇到的一些技術難關也已經被瑞科的研發團隊一 一 突破。

　　正是由于瑞科在研發創新上不斷下苦功夫，深耕光學視覺(非接觸式)自動化檢測，在歷經多年沉淀之后，瑞科逐漸在自動化市場嶄露頭角，并取得驕人的成績，獲得“中國著名品牌”重點推廣單位證書、2013年中國緊固件“設備十大品牌”稱號，以精良的產品品質、優質的服務和完善的解決方案贏得了客戶的信賴，走在國內視覺檢測技術的前沿。